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（作者李鴻凱?、金寶元為原唐山第一瓷廠日用瓷資深專家）

眾所周知，陶瓷是中國的發(fā)明。然而，骨質瓷卻源于英國。十四世紀后中國瓷傳到歐洲后，受到歐洲人的青睞。他們以擁有中國瓷為榮，并把它視為富貴和地位的象征。歐洲工匠爭先仿制中國瓷，為達到中國瓷的白度和透明度，他們在坯體中加入大量的動物骨炭。1799年，英國Josiah Spode?Ⅱ發(fā)明了骨質瓷。

?骨質瓷具有高白度、高透明度、高釉面光澤度、畫面平滑、器型規(guī)整和造型別致的特點，是名副其實的高檔日用瓷，價格是普通瓷的數(shù)倍到十幾倍，在日用瓷生產中最為復雜。當然，其制造技術也是極為保密的。經過唐山一瓷人的不懈努力，于1982年，這顆日用瓷皇冠上的明珠被唐山陶瓷人摘下。這一年，媲美歐洲骨質瓷的國產骨質瓷在唐山通過國家驗收，從此結束了中國不能生產骨質瓷的歷史。

一、第一代骨質瓷（綠色?一次燒成）

1963年春，時任唐山綜合瓷廠（唐山市第一瓷廠前身）實驗室負責人的王慶祥，被來唐山出差的天津外貿的同志帶來的一盒英國骨質瓷樣品所吸引。杯、碟具有高白度和高透明度，讓人愛不釋手。王慶祥萌生了研發(fā)骨質瓷的念頭。

王慶祥經過長時間冥想苦思和無數(shù)次反復試驗，終于在實驗室條件下，搞出了骨質瓷。其主要生產工序如下：

1、將豬、牛、羊等大牲畜的骨頭放進水缸中加水后通入高壓蒸汽，對其進行洗滌去除污漬和油脂。

2、將骨頭放入匣缽中，1150-1200℃高溫煅燒。

3、對燒后骨炭進行挑選。

4、將骨炭放入球磨機中水磨。磨細后放容器內，澄出上面浮水將骨漿干燥后，在烤花窯中再燒（700-750℃）一次。發(fā)現(xiàn)成型性能不好，還要多次烤燒。

5、在球磨機中配制注漿泥或塑性泥。

6、單機旋坯成型或注漿成型，坯體干燥后精修坯。

7、精坯在烤花窯里進行低溫素燒（700-750℃）。如不素燒坯體上釉時會粉碎在釉缸中。

8、精修素燒后的素胎。

9、素胎經吹氣和楞角施水后用浸釉法上釉。

10、在生產長石質瓷的煤燒倒焰窯（108M³，燒成溫度1250℃）中的較低溫度部位帶燒。

11、選瓷。

????其中，燒成是最困難的環(huán)節(jié)。當時陶瓷公司九個瓷廠唯一一種燒成設備是煤燒倒焰窯。是從粗瓷到細瓷大量使用的最經濟、最流行的燒成設備。這種設備相對落后，加之骨質瓷燒成溫度范圍很窄，造成不是生燒就是過燒變形，成品率極低。

試出的骨灰瓷與細瓷相比天壤之別。很好的透明度，很高的釉面光澤，極少的釉面針孔，色調白中泛綠，敲擊時有悅耳的聲音。在如此艱難的條件下王慶祥創(chuàng)造了奇跡！

王慶祥1938年8月17日生于遼寧省黑山縣新立屯鎮(zhèn)。1959年10月從沈陽建筑材料工業(yè)學校畢業(yè)分到唐山綜合瓷廠。1970年離開一瓷廠到陶瓷公司工程師室。1975年到河北外貿工作。

1964年，唐山綜合瓷廠接受了天津外貿的98套15頭橄欖形咖啡具訂貨。因燒成缺陷太多，直到“文革”前只生產出了18套，沒有交貨。但這些探索，為以后的研發(fā)提供了從“0到1”的先行示范作用，為骨質瓷的研發(fā)提供了寶貴經驗，功不可沒！

從燒成手段上，筆者把骨質瓷劃分為三代。這種低溫素燒高溫釉燒施以生料釉的綠色骨質瓷屬于第一代骨質瓷。

二、第二代骨質瓷（綠色?二次燒成）

????上個世紀六、七十年代的唐山一瓷廠落座于唐山北部的唐馬路南側，周圍都是莊稼地。“大躍進”年代，陶瓷公司想把該廠建成亞洲最大的日用瓷廠，盡管困難時期這個愿望沒有實現(xiàn)，但一瓷廠一直是公司的骨干企業(yè)。擁有1500名職工，是專做出口瓷的大廠。

一進廠最耀眼的是兩根35米高的煙囪，為12座108立方米的煤燒倒焰窯“服務”。西邊是彩繪車間，里有兩條煤燒烤花窯，每條二十米長，由粗厚的鑄鐵底盤上搭建有大空隙鑄鐵件組成烤花窯車，鑄鐵底盤下面有大瓷球，使窯車在瓷球上面滑動。中間是成型車間，里面有十二排單機轱轆成型機，每排有十臺單機，成型后的坯體放進身后面的烘房里，地面下方是地炕，烘房上方有8號鉛絲掛著的棉線毯子做門簾保溫。注漿車間地下也是地炕，來加熱模具和剛脫模的坯體及水修后的坯體。注漿工都穿著木板拖鞋。車間內沒有公廁，冬天要披著棉大衣到外面去“解決問題”，夏季注漿屋的每個人都是汗流浹背。南邊是原料車間，廠區(qū)的東南邊是匣缽車間。廠區(qū)的東北邊是石膏車間，購進石膏原礦，粗碎、細碎后，人工炒石膏。

1972年，外貿和輕工兩部提出了“上高檔，增配套，提高換匯率”的號召。一瓷廠黨委書記崔金祥提出恢復骨質瓷研發(fā)工作，他說“要把骨灰瓷做成出口換匯的拳頭產品”，并得到工程師、技術科長檀振嶺的支持。

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崔金祥1928年9月1日生于河北省肅寧縣。1970年前后從邯鄲陶瓷公司調到一瓷廠任黨委書記。1987年任唐山市陶瓷公司經理。崔書記的工作有兩大特點：一是緊跟形勢，他每天必讀人民日報等各種報刊；二是當天的事當日畢，工作從不拖到第二天。崔書記是個肯動腦善總結的人，他在一瓷工作期間發(fā)現(xiàn)了貼花女工蘇玉珍這個典型，并總結出了“蘇玉珍工作法”，帶動了全廠的工作。他后來雖然調離了一瓷廠，但對骨質瓷的關心始終不減。

?重啟骨質瓷試驗是從1972年11月開始的。唐山市科委于1973年2月下達了骨灰瓷小試的科研項目。歷史開啟了新的一頁。

當時雖然還沿用舊的工藝，但根據(jù)當時的原料條件擬定了新的坯、釉料配方，成型后的坯體在烤花窯中低溫素燒，在煤燒倒焰窯中高溫釉燒，按SK7號錐的溫度燒成。坯體透明度和釉面水平及成品率都有了一定的提高。

王慶祥當初試驗了兩種骨質瓷，一種是綠色的，一種是白色的（這種骨質瓷熱穩(wěn)定性不過關，骨炭的含量是45%），只是當時想把綠色的骨質瓷作為中國骨質瓷的特色對外銷售。

綠骨質瓷的骨炭含量是40%。實測參數(shù)：白度：塑泥產品80.7，注泥產品81.2；釉面硬度：塑泥產品629kg/mm²,注泥產品639 kg/mm²；吸水率：塑泥產品0.07%，注泥產品0.05%；熱穩(wěn)定性：塑泥產品（5'橄欖碟）220～20℃水中一次不裂，注泥產品（橄欖壺）200～20℃水中一次不裂。目前這些數(shù)據(jù)都高于現(xiàn)行的骨質瓷水平（除了白度）。

第一代骨質瓷樣品

1975年3月唐山市科委組織了小試鑒定會，會議肯定了骨質瓷的成果。

第一代骨質瓷在實物質量上與英、日骨質瓷樣品有極大的差別，除色調不同外，釉面光澤度、瓷面平整度，特別是器型規(guī)整度上差距很大。國外的樣品，10.5'平盤扣在玻璃板上縫隙很小，而綠骨質瓷的5'碟都達不到這個要求。差距迫使進行骨質瓷制造方法的改變。

檀工指出，必須將骨質瓷的一次燒成方法改變?yōu)楦邷厮責＜聪葘⑴黧w燒熟，再在較低的溫度進行釉燒，象釉面磚那樣，在高溫素胎上施低溫釉。由此，拉開了骨質瓷技術攻關的序幕。1975年5月市科委下達了“骨灰瓷中試”計劃，明確了高溫素燒低溫釉燒的試驗任務，并給予了資金支持。

研發(fā)骨質瓷新工藝，談何容易！當時外文資料極少，只有靠不斷地試驗、摸索。當時骨頭有兩種來源：一種是廢品收購站提供的、豬、牛、羊、馬等大牲畜的原骨（可提7%的油脂15%的膠）；一種是骨膠廠提油除膠后的碴骨。這兩種骨料所提供的磷酸鈣量不同，前者較高，因骨膠廠用苯卒取出油脂后為了提高除膠產率，有用酸“擦骨”的工序，使其流失了少量的磷酸鈣。為了保證骨質瓷的化學成分穩(wěn)定，坯料配方中原骨和碴骨各取一半。

為了保證骨質瓷的高白度和高透明度，配方中的骨炭含量至少要保持40%（骨質瓷國家標準要求“磷酸三鈣的含量不低于36%”）。燒成后的骨炭含有堿性，配方中如此多的骨炭對骨質瓷泥料的成型性能造成極大的影響。

1、塑性泥的骨炭洗堿工藝改進：

恢復試驗初期就丟棄了骨炭推烤花窯的工序。骨炭單獨磨細后，將骨漿放在水缸中，經多次加水、攪拌、沉淀、抽水的洗滌操作。當沉淀后的骨漿上層浮水的PH值達中性時，移除上面的清水，測定骨漿的水分，按計算骨炭含量、用濕骨漿入磨配塑性泥。

在當時，日用瓷生產中塑性泥的用量是注漿泥的20倍之多，必須對塑性泥骨漿洗堿工藝進行減化。否則工藝流程較長，增大了人工、設備和廠房面積的投入，并增加了工藝控制的不確定性。通過實驗，用無機化學中的“溶度積理論”，通過加入草酸才完全中和了骨炭中的堿性，實現(xiàn)了骨質瓷塑性泥料與通常日用瓷相同入磨的方法。即骨炭和其他原料直接入磨，只是在配料中再加入一種草酸中和劑。加入量是骨炭量的3.8%左右。

2、注漿泥的骨炭洗堿工藝：

????骨炭的堿性對注漿泥也有極大的影響，除堿不徹底的注漿泥，會造成坯體發(fā)育速度快和泥漿的稠化系數(shù)較高的缺陷。用于注漿泥的骨炭單獨在球磨機中磨細，要磨到一定細度，然后用水稀釋，待骨漿顆粒沉淀再用虹吸法將上層的浮水吸出，再放水稀釋。反復三五次可完成洗堿操作。

????骨炭洗堿的實質是用自來水溶解骨炭中的碳酸鈣的鈣離子（溫度越低其溶解度越高），塑性泥是用酸中和的方法，但注漿泥用此法不行，只得用水漂洗的辦法。把溶解于水中的鈣離子洗凈了，再用它做注漿泥，泥漿的流動性就好了。經多年實踐摸索后，可在骨漿池內完成洗堿操作。

????英國的骨炭是中性的，可直接入磨配制注漿泥或塑性泥。而我國的骨質瓷塑性泥和注漿泥的生產工藝是自己探索出來的泥漿處理工藝路線，四十多年來至今未變。

仿形匣缽的設計：

3、（德國）R.S.ladek指出：“骨質瓷在燒成過程中，一旦達到低共熔點溫度，就形成了大量的玻璃相，并迅速增加，因此其瓷化范圍極其狹窄（見圖1）”，從圖1可以觀察到骨質瓷的燒結溫度范圍較硬質瓷和?；瑟M窄得多。骨質瓷在燒成上與其他瓷種的最本質的差別是它較早生成更多的液相量（所以其透明度最佳），當它還沒有進入到完全燒結狀態(tài)時，就已經產生了足夠液相，使其“最易變形部位”在重力的影響下產生了變形，破壞了產品的初始形狀。而這種“狹窄的瓷化范圍造成的變形傾向通過準確地控制燒成過程和盡可能地使用窯具來克服”。

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圖1 ?骨質瓷、硬質瓷和玻化瓷坯體膨脹曲線

1973年12月開始搞仿形匣缽試驗，在探討解決盤類產品變形的方案中做了一些實驗，起初是用石英砂按照成瓷的10.5'平盤反扣的形狀堆成一個造型，再把10.5'平盤的坯子反扣在那個造型上進行燒成。這樣燒成后的盤子的變形有了較好的改善，平盤呈多邊變形，變形量在2-3mm。而英國、日本的10.5'平盤變形都非常小，在1mm之內。以后又實驗了用石膏模扣耐火泥仿形托的辦法，因為仿形托已經變形了，還是不能燒出理想的產品。

?一次檀振嶺與外國專家座談后，有了用匣缽造托的新想法，形成仿型匣缽的思路。1974年4月完成第一張仿形匣體圖，設計的是10.5'平盤的匣缽。用摩擦壓力機壓制完成，匣缽料同生產長石質瓷的匣缽料相同。用此仿型匣缽生產的10.5'平盤的變形量都在1mm之內，宣告仿型匣缽試驗成功。

圖2 ?仿型匣缽結構及匣缽、坯體和成瓷位置示意圖?????????????????????????????????????????

設計仿形匣缽的關鍵參數(shù)有二（如圖2），就是h值和?D值。h值的大小決定了燒成后的盤子底部是否正好落在仿形匣缽的頂部，使匣缽起到對盤子底部的支撐作用；?D值的尺寸決定了盤子沿是否落在一個平面上。即設計仿型匣缽的要領是盤子底部要有支撐，同時整個盤子邊緣要落在同一平面上。

隨著仿型匣缽試驗成功，相繼完成了骨質瓷12'魚盤、14'魚盤、16'魚盤的生產，相應地生產了45頭、64頭和92頭大型餐具。

由于骨質瓷與長石質瓷是兩個燒成溫度，為了提高骨質瓷素燒成品率，1977年12月建成了唐山市最早的（重）油燒隧道窯。此窯由本廠設計、本廠施工。素燒時的最大溫差降低到10℃左右，保證了骨質瓷燒成工藝的要求，素燒一級品率由30%提高到68.6%，釉燒一級率由不足50%提高到87%以上，同時還提高了實物水平。顯著地減少了釉燒產品的釉泡、過燒流釉、驚釉等缺陷。后來由于產量的提高，又建筑了一條48米的（重）油燒隧道窯用于高溫素燒。

4.熔塊釉提升了骨質瓷品質。

熔塊釉對日用瓷廠來說是個新課題，試驗室并無實驗熔塊釉的設備。熔塊釉試驗是在煤燒倒焰窯（或煤燒隧道窯）燃燒室的加煤口內進行的。將熔塊的配合料放在高鋁質的蒸發(fā)皿里，待加煤口填完煤，煤的大火（還原焰）燒過后，將蒸發(fā)皿放在加煤口內，在熔塊全都熔化后用長把的坩堝鉗將蒸發(fā)皿鉗出爐口，把熔化的熔塊倒入水桶中淬火。以后再對小樣在電爐中進行燒釉試驗。對初選的幾個釉方的樣品，比較其釉面效果、熱穩(wěn)定性數(shù)據(jù)等指標后，確定最后要放大生產的熔塊釉配方。

熔制生產用的熔塊是在粘土坩堝中進行，待熔塊熔化時，用鐵把鐵勺先沾水再去掏熔塊釉水，將釉水掏入水缸中淬火。掏凈了釉水再在坩堝內放入新的配合料，一直到把這個坩堝燒炸了為止。這種方法燒制的熔塊質量較低并有鐵點。后來改用了炮彈式的坩堝，其下部有釉水流出孔，熔化的熔塊釉水流在坩堝下面的水池中，這種方法制造的熔塊鐵質極少，熔化完全，質量較高。以后把這種熔塊窯與釉燒的四十米隧道窯聯(lián)在一起，從釉燒窯中接出個重油的燒嘴，加熱坩堝，不但自動化程度提高了，操作輕松了，熔塊質量也穩(wěn)定了。這種隧道窯與熔塊窯同體共用一個供油系統(tǒng)和一個排煙系統(tǒng)的結構體現(xiàn)了窯爐設計者的智慧，是前無古人后無來者的獨創(chuàng)。

5. 管理制度的完善

在生產步入正軌后，一瓷廠撰寫了全部生產工藝的管理制度。這是由一次責任事故為我們敲起的警鐘。一次釉燒試生產中發(fā)現(xiàn)燒出來杯子釉面無光，起初推測可能是少加入熔塊造成的。后來，通過對釉用原料進行化驗分析，發(fā)現(xiàn)是硼砂出的問題。它的B₂O₃的含量較正常值減少了12 %。原來，是采購員為降低成本，購買了不合格的硼砂。以此為鑒，工廠制定了質量管理制度，包括各種原料（含化工原料）的進廠質量要求、各工序的操作要求（含球磨機的倒球石與重新配比標準）、注漿泥的流動性和含水量的標準、仿型匣缽的使用次數(shù)和重新沾堿（漿）及規(guī)整度檢查標準、青坯檢查后的抽查標準等。此外，還制定了更嚴格的產品檢驗外觀質量標準，特別是對斑點的控制（以至于外商建議我們將部分二級品升為一級品）。

為了能進行骨質瓷坯料的全分析，邀請當時的唐山礦冶學院的黃漢國老師制定了P₂O₅的化驗方法。他提供了化驗方案，本廠化驗員李艷霞根據(jù)化驗室實際情況改進了操作，完成了骨質瓷坯料的全分析。此后她又完成了鉛釉的PbO、ZnO和B₂O₃的分析，完成了熔塊釉的全分析。

提到李艷霞就不能不說到檀振嶺了，是檀工發(fā)現(xiàn)了這個小女孩在上冬青碗釉時的認真和極低的破損率才提拔她到化驗室的。

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檀振嶺生于1925年，是女織寨人。早年在貨棧里跟人學徒，因精明能干能打一手算盤寫筆好字，辦事又有門道，28歲時被新明瓷廠老板提拔為副經理。32歲時任明華瓷廠生產科科長。1962年因為一瓷廠出現(xiàn)鐵點和蘭點生產事故，才把他調來的。檀工平易近人，工作民主，善于聽取不同意見。窯火是生產中經常出現(xiàn)質量的技術問題。一旦出現(xiàn)窯火問題，他就跟班與工人們一起干活，尋找問題關鍵。

地震前一瓷廠的技術革新項目取得了驕人的成績，三工位自動注漿機、鏈式干燥機、板式注漿機、真空離心注漿法等都是在檀工的主導下開發(fā)的。三工位自動注漿機項目還被北京新聞制片廠拍成了電影。

檀振嶺提出的骨質瓷要走高溫素燒低溫釉燒的技術路線等重大決策，為骨質瓷研發(fā)做出了重大貢獻。遺憾的是，1976年7月28日發(fā)生了震驚世界的唐山大地震，檀振嶺不幸遇難。

?應該說明的是，骨質瓷的白中泛綠并非坯料配方中加入色劑的結果，而是骨炭遇氧化鎂的一種特殊瓷化效果。英國骨質瓷是純白色，日本骨質瓷是象牙黃色。本想作為特色骨質瓷銷售的中國綠骨質瓷，因與國際流行色調不同受到冷落，甚至有外商認為綠色骨質瓷原料中帶有較多雜質。1979年外貿訂貨逐漸減少，1980年幾乎沒有訂貨。加之企業(yè)一直處于虧損狀態(tài)，因此領導班子中曾有人建議停產骨質瓷。但崔金祥看得遠有魄力，堅持研發(fā)和生產，骨質瓷才未中途夭折。

唐山綠色骨質瓷的外銷引起了國際廠商的注意。1979年5月25日，日本瀨榮陶器（株）菱野工廠的廠長伊藤肇先生和原料制造部部長野田順一先生來一瓷廠參觀考察。我方以禮相待，從原料到燒成等各種工序做了詳細介紹和參觀。后來，還有個以“聯(lián)合國考察團”名義來廠參觀過。還驚動了日本嗚海（株）的一個大佬來廠里“考察”過，就是下圖左二的這位客人。

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劉西勝（生產廠長左3）和李鴻凱接待日本骨質瓷界朋友（左邊兩位）

自1974年建成年產70萬件的二代骨質瓷生產線，并接受了外貿訂貨。素燒時間由周期50小時逐漸降低到25小時,釉燒時間由33小時逐漸降低到14小時，生產技術不斷改進。1974年生產25140件，外貿交貨率為23.15%；1975年生產46320件，交貨率為46.53%。1976年上半年生產31300件，交貨14232件。1976年共釉燒68946件，一級品37843件一級品率達54.89%。

至此，唐山一瓷廠的骨質瓷完成了從實驗品的雛形到產業(yè)化，在產量、制造工藝、技術裝備、管理水平，還是質量品質基本達到了日用瓷產業(yè)化生產水平，完成了骨質瓷從“1到n”質的飛躍。

三?第三代骨質瓷（白色?二次燒成）

1979年初一瓷廠向省科委呈報了“白色骨質瓷小試”的研究課題，省科委批準了這個項目。此課題于1980年11月完成，二年任務一年完成。1980年初建成217萬件骨質瓷車間，當年投產。1984年4月為了加強了骨質瓷的管理，將車間升格為骨質瓷分廠。

原輕工部陶瓷處極為重視一瓷廠的骨質瓷，將其列為引進國外先進陶瓷生產設備的企業(yè)。1980年11月，李鴻凱隨輕工部第二批訪日考察團考察了名古屋的主要陶瓷企業(yè)，并訂購了滾壓機、壓濾機和與之配套的高壓泥漿泵、不銹鋼真空攪泥機等，計15.6萬美元的骨質瓷生產設備。

骨質瓷是高檔瓷，其造型也有高水準的藝術要求。當時的模具師傅李連珠是個善于動腦又具有美術基礎的人才。在生產綠骨質瓷時，他搞了一對浮雕花瓶，約有一米高，當花瓶里裝上電燈時從外面看各種人物造型栩栩如生。他還搞了一套52頭餐具，壺的造型是傳統(tǒng)陶瓷生產工藝所不能生產的，獎杯型的，上部有寬大壺體，下部是較細的支撐，大的壺把和大大的壺咀。這種壺的造型只有用兩次燒成的辦法才能完成。李師傅還搞了個燒壺的托具，也是注漿的，在托具上面涂上堿漿，把壺的坯子反扣在托具上燒成。整套餐具高雅、大氣，顯示出高級瓷的品質。

1980年10月，李鴻凱在石家莊與英國Royal ?Wessex銷售總監(jiān)E. S.Roper先生相見時拿去的一合玫瑰型杯碟，就是李連珠的杰作。反口的杯口，八個分掰的杯體，下面有用單機刮制并粘合的底托，兩個線條相連的杯把，下面的碟也是有八個反口的荷口，與杯子相對應。恰如其分地襯托出高檔骨質瓷的藝術風格。總監(jiān)看了非常高興，當場訂貨13萬件，并允諾給二萬元人民幣的試驗費（后來他們給了一臺二手的William Boulton產的振動拋光機的全套設備）。1981年2月企業(yè)轉產白骨質瓷，當年銷往歐洲和南非，產品商標上寫著“fine bone china ?Tangshan?China?Royal ?Wessex”。白色骨質瓷的轉產提高了骨質瓷的經濟效益，實現(xiàn)了骨質瓷的扭虧為盈。

這里再多說一句。在日考察期間，當隨團三人以回訪的身份參觀瀨榮陶器（株）時，對方卻撤掉了骨質瓷樣品。當我們走入原料車間提出要看骨炭時，日方說沒有。李鴻凱表示不再往下看了。他跟日文翻譯講，伊藤先生以前參觀了我廠全部骨質瓷生產過程，我們作為回訪，參觀貴廠本應得到禮貌相待。同時，李鴻凱代表唐山一瓷廠以自信態(tài)度向伊藤先生發(fā)出邀請，請他明年到唐山看白色骨質瓷，同時也是對對方無禮做法的抗議。回國后，在領導匯報出國訪問情況時，崔金祥肯定了他的作法。

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出訪日本右3姜思忠，左1蔡伋，左2李鴻凱

為了加強對骨質瓷理論上的探討，李鴻凱做了很多實驗。用釉料做三角錐，測定釉料的熔倒溫度。測定了坯和釉料的化學組成和熱膨脹系數(shù)等。還測定了在不同溫度下燒成的骨炭和骨質瓷坯體的X-衍射分析。了解到在300℃的骨炭樣品中具有羥基磷灰石的晶形特征譜線或重合或波形較小，表明晶體發(fā)育不充分。而700℃及其以上溫度燒成樣品的曲線中，羥基磷灰石明顯地發(fā)育長大了。在未燒坯體X衍射分析圖中仍有羥基磷灰石、石英、長石和高嶺石。在600℃樣品的譜線中高嶺石的特征譜線已消失，脫水轉化成偏高嶺石，在1000℃燒成樣品中羥基磷灰石的特征譜線已消失，產生了β-Ca₃(PO₄)₂和鈣長石的特征譜線，說明坯體在800-1000℃間發(fā)生了質的變化，由于液相的生成，發(fā)生了液相反應即羥基磷灰石分解成磷酸三鈣、氧化鈣和水，氧化鈣與偏高嶺石生成了鈣長石。

李鴻凱和林鐵良將上述數(shù)據(jù)整理成文發(fā)表在1982年《中國陶瓷》第三、四期上。

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左三：張之祥，左四：Hinks,左五：孫廠長，右五：E. S. Roper，

右三：彭科長，右二：李鴻凱

上世紀七十年代末、八十年代初，國際市場提出了陶瓷制品的鉛、鎘溶出量問題。出口美國的骨質瓷對鉛溶出量的要求相當嚴格，為了達到標準個別畫面當時要在烤花窯里進行重燒，有的甚至要燒到五次。

“蒸汽降鉛”起源于上個世紀七十年代的英國。在此困難時期，出口商Royal ?Wessex公司給我們寄來了英國陶瓷研究協(xié)會的研究論文，“窯爐氣體濕度對陶瓷鉛溶出量的影響”。1982年4月，一瓷廠在28米輥底烤花窯上實施了加汽實驗。試驗結果表明降鉛效果非常明顯，畫面為T8076的10.5'平盤平均鉛溶出量是4.22ppm,而未加入蒸汽試驗的平行試驗組的平均值是14.74ppm，降鉛效果達71%；6.5'平盤也做了試驗同樣的試驗，降鉛效果達81%。為了更好地推廣蒸汽地烤花的效果，李鴻凱將其寫成文章發(fā)表在《河北陶瓷》上，并將那篇英國陶協(xié)的文章，譯成漢語也發(fā)表在《河北陶瓷》上。

好的瓷器要有好的造型和畫面來搭配。為了加強繪畫創(chuàng)新能力，1980年在全廠范圍內用考試的辦法選拔人才，結果李劍平、羅小衛(wèi)和戴培微脫穎而出。當時北京工藝美術學院（現(xiàn)在的清華美術學院）還給我廠代培繪畫和造型設計人才，李劍平和劉俊洲都去過。一瓷廠還請來宣道平老師、吳廣老師和五廠退休的苗世奎老師講裝飾技法等。白骨質瓷剛生產不久，李劍平設計的“白骨灰瓷草菊邊花餐具”獲得“河北省日用陶瓷美術設計特等獎”。這是白骨質瓷第一次得獎。

白骨質瓷的生產不但填補了我國日用瓷的一項空白，也解決了在改革開放初期我國高級賓館進口大量骨質瓷需要較多外匯的情況。

1985年又在全廠范圍內通過考試召收了三名工藝人員：吳秉立、張玉中和劉秀玲（進了化驗室）。那時在一瓷廠都形成了一股氣氛，一定要畫好骨質瓷，一定要把骨質瓷搞上去?，F(xiàn)在這批人才已在唐山陶瓷界發(fā)揮了骨干作用。

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李劍平1982年在河北省一輕局得的特等獎

1982年7月21、22日，國家科委、輕工業(yè)部委托河北省一輕局組織了由李國楨、葉宏明、金永祚等專家參加的鑒定會。其結論是“骨灰瓷中試項目是成功的。在國內是首創(chuàng)”。

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1982年9月，由一瓷廠和唐山陶研所組成的骨質瓷中試小組榮獲輕工部科技成果（集體）三等獎。

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紅玫瑰商標

1984年唐山一瓷廠的紅玫瑰牌骨質瓷獲國家銀質奨。

自改產白色骨質瓷后，骨質瓷產生了明顯的經濟效益，見表8。

表8 ???81年—88年一瓷廠骨質瓷分廠經濟效益表